记者从中国煤炭工业协会获悉，我国已建成智能化煤矿超过1000处，煤矿智能化建设已从试点示范迈入规模化应用新阶段。
统计数据显示，截至2025年底，全国已建成智能化煤矿1066处，智能化产能占比突破65%，在运无人驾驶矿卡数量突破4000台，基本实现年均倍速增长。
煤矿智能化改造的背后，国产智能装备与技术形成了有力支撑。在北京，一套最新投入使用的井下物联网精准定位管理系统，实现井下人员、定位卡与作业区域绑定。具备人员健康监测功能，核心技术及元器件实现100%国产化，已在煤矿、选煤厂推广应用。
“十四五”以来，全国煤矿智能化建设累计投资超1071亿元，智能化技术全面铺开，推动传统采煤向现代智能开采加速转型。
地下600米 记者体验智能采煤
传统老煤矿经过智能化改造到底会变成什么样？地下600米的采煤现场和过去相比究竟有哪些不同？
城山煤矿是黑龙江东部重要能源保供矿井，矿区面积45.9平方公里，核定产能190万吨/年。这座百年老矿地质条件复杂，瓦斯、水害、矿压、地热等多重因素叠加，巷道老旧智能化改造难度极大。
记者乘坐罐笼下入600多米深的立井，约2分钟后抵达井底，相当于地面200层楼高，随后换乘井下轨道“小火车”前往作业面。巷道四通八达，供水管、排水管、压风管、电缆线等各类管线沿壁整齐架设，通风系统持续运转，空气流通，照明充足。
矿井井下巷道总里程已超120公里，最远采掘点距离井底车场达12公里。如今，5G网络覆盖所有采掘工作面，通信、定位、导航全程保障。采煤、支架、运输等设备数据打通，操控响应达到毫秒级，实现远程智能控制。
针对复杂灾害隐患，矿井通过智能抽采、数字孪生、雷达探测、智能排水等技术，实现实时监测处置。冲击地压、瓦斯突出全部实现有效预警，瓦斯抽采率从45%提升至78%。智能化工作面环境整洁，智能通风、自动喷淋同步运行，作业场景得到很大改变。
井下智能采 地面清洁用 老矿迎来新场景
智能化改造不仅改变井下开采，地面也在同步变样。过去挖完再治理，现在边开采、边利用、边修复，传统老矿呈现出全新的生产状态。
在矿山调度中心，井下瓦斯、水压、顶板压力等数据实时显示，上千个传感器遍布巷道，一旦出现异常及时预警，安全管控更加精准。
工作人员介绍，和过去传统煤矿单纯挖煤相比，如今的矿山已形成一套全新开采运行模式。井下智能化安全高效开采的同时，地面光伏电站为矿区生产、设备运行提供稳定清洁电力。开采产生的瓦斯集中收集用于发电，让废弃气体变废为宝。采煤矸石直接回填井下采空区，不再占用土地堆放，实现边开采、边治理。让老煤矿在保障能源供应的同时，走上绿色清洁的开采运行模式。
下一步，这类老煤矿的智能化升级将在全国全面提速。据规划，到2030年，大型煤矿智能化率达到100%，中小型煤矿智能化覆盖率超90%，采煤工作面无人化、井下固定岗位无人值守全面普及。